陶瓷科技
陶企使用天然气 节能减排高效率
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发布时间:2014/5/4 22:15:45 浏览:2562
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         现在走到哪里都会看到到处都有节能减排、绿色低碳的宣传语,这标志着环保意识已经逐渐深入人心,走向全民节能环保、低碳生活。采用天然气替代柴油作为燃料,对陶瓷窑炉进行节能技术改造,项目完成后德化一家陶瓷企业一年节约标煤6123吨,比上年减少消耗51.68%,产品合格率提高3%,该项目获得省级节能项目奖励。
         “选用洁净燃料天然气作为燃料,发热温度高达2000℃—2040℃,可以满足各种陶瓷产品烧成所需温度的要求。”德化意达陶瓷有限公司有关负责人介绍,将燃用柴油的陶瓷隧道窑改为燃用天然气的隧道窑,除了取得明显的节能减排效果外,还提高陶瓷产品质量,获得可观的直接经济效益。 节能监测中心有关负责人称,工业窑炉的节能问题始终制约着陶瓷工业的发展,陶瓷工业的可持续发展与窑炉燃料消耗不断降低、热效利用率不断提高密切相关。
         这两年,大多数陶瓷、建材企业主要针对陶瓷窑炉的燃烧系统进行节能改造,采用新型天然气燃烧器替代传统煤炭燃烧器。 天然气和煤炭、液化气等相比,有其独特的优点。天然气是矿物燃料中最清洁的能源,杂质含量极少,具有显著的环保性。而且天然气热值较高,有利于提高生产效率。 隧道窑改造前,德化意达陶瓷有限公司一年用水6164吨,主要能源消耗量中柴油5548吨、原煤4585.2吨。为省下这一大笔生产成本,该企业主动进行隧道窑改造,建成轻质隔热窑炉,将原来重质耐火材料改为轻质耐火材料,以棚板替代匣钵为载体。
         “在隧道窑内墙加贴耐高温微晶纤维棉,并喷涂高温红外涂层。”该企业有关负责人称,通过采用国内先进天然气专用比例燃烧器及先进的全自动控制系统,自动控制窑炉内预热段、烧成段、余热段的温度压力烧成气氛,降低高温段同一断面烧成时窑内上下温差。 改造项目完成后,该企业比上年减少燃料消耗51.68%。此外,成型烘房的热能用窑炉余热取代原煤, 每年可减少二氧化硫排放量33.02吨,减少烟尘排放量83.12吨,利于改善生产环境,保护生态环境。